Deze website maakt gebruik van cookies. Meer informatie Melding niet meer tonen
the engineers of development 
Image

Simulatie werking en gedrag van deeg in bakkerijmachines met CFD

Onze opdrachtgever ontwikkelt innovatieve productielijnen voor de voedingsmiddelen industrie.

Bij levering van nieuwe deeg doseermachines kost het veel tijd om de machine aan de klantspecificaties te laten voldoen, omdat de deegkwaliteit iedere keer weer anders is. In extreme gevallen komt het zelfs voor dat een machine buiten de specificaties valt en men de problemen niet opgelost krijgt door een gebrek aan inzicht op fysisch gebied. Met alle vervelende gevolgen van dien.

Omdat deeg een natuurproduct is, varieert het deeg telkens qua samenstelling en viscositeit. Daarnaast bevat het deeg een grote hoeveelheid ingesloten luchtcellen, waardoor het deeg onder druk compressibel wordt. Ook verkleeft en versmeert het met machinedelen waarmee het in aanraking komt. Daardoor ontstaat een standaardafwijking in doseergewicht van +5% boven de wettelijke toegestane 2%, nog afgezien van reductie van de winst door gewichtsverlies.

Dergelijke problemen kunnen niet worden opgelost met alleen maar mechanisch inzicht. Immers, alle data omtrent het gedrag van het deeg gedurende dosering zijn onbekend en daarmee dus ook de randcondities voor het ontwerp van dergelijke doseermachines.

Analyse en simulatie middels Fluid Dynamics brengt hier verandering in, mits men ook voldoende kennis en inzicht heeft over de fysica.

Middels modelvorming en tijdsafhankelijke stromingsinteractie is het mogelijk probleemgebieden zichtbaar te maken en oplossingen te creƫren die vanuit de werktuigbouwkunde onmogelijk zijn. Denk hierbij aan het inzichtelijk maken van ongelijkmatige drukverdeling of stroming, luchtinsluiting, holtes en vormen waar het deeg niet stroomt, te hoge belasting op mechanische componenten welke ontstaan door de druk op het deeg, temperatuur verschillen, geluid, grenslaagspanningen etc..

Doel van het project was de klant veel meer inzicht te geven in de fysische werking en gedrag van zijn doseermachines en de kritische punten te vinden welke essentieel zijn voor een goed ontwerp. De tijd, benodigd voor try-out bij de klant, kan met 70% tot 80% worden gereduceerd en het aantal proefmachines kan van 3 naar 1 worden terug gebracht, wat een aanzienlijke reductie van R&D kosten betekent!

Benieuwd wat AKOS voor uw projecten kan betekenen? Informeer bij:
Jurjen JanssenManager Engineering Services